주조 및 가공은 어디에 사용됩니까?

주조 및 가공은 어디에 사용됩니까?

가공의 장점 : 높은 정밀도 :다축 CNC기술은 미크론 수준 정밀 제어를 가능하게하여 터빈 블레이드 및 의료 임플란트와 같은 엄격한 치수 요구 사항을 가진 복잡한 부품에 특히 적합합니다. 소규모 수요에 대한 빠른 반응 : 복잡한 금형 개발 필요성 제거, 가공은 설계 파일에서 직접 수행 할 수 있으며 프로토 타입 검증 및 소규모 생산주기를 크게 단축시킬 수 있습니다. 안정적인 반복성 : CNC 프로그램 및 표준화 된 도구 경로는 대량 생산 전반에 걸쳐 일관된 부품 치수와 표면 품질을 보장합니다. 자동화 된 생산 : CNC 시스템은 전체 프로세스를 자동화하여 수동 개입을 줄이고 운영 오류를 최소화하며 지속적인 장비 효율성을 향상시킵니다. 넓은 재료 호환성 : 금속, 엔지니어링 플라스틱, 세라믹 및 복합재와 호환되어 다양한 산업의 다양한 재료 성능 요구 사항을 충족합니다. 

가공의 단점 : 제한된 내부 구조 처리 : 깊은 구멍 및 공동과 같은 복잡한 내부 기능에는 여러 도구 변경 또는 사용자 정의 도구가 필요하므로 처리 난이도 및 비용이 크게 증가합니다. 치수 제약 조건 : 공작 기계 여행 및 스핀들 강성으로 제한, 대형 또는 무거운 작업장의 정밀 가공은 어렵습니다. 

낮은 자원 활용 : 절단 공정은 많은 양의 금속 부스러기 또는 먼지를 생성하여 첨가제 제조 또는 Net 형 형성 공정보다 원료 손실률이 높아집니다. 가공 및 주조 : 유형 및 기술 처리

유형 : 밀링 : 회전하는 멀티 엣지 도구를 사용하여 여러 축을 따라 공작물을 자릅니다. 평평한 표면, 곡선 표면 및 복잡한 3 차원 구조 가공에 적합한이 제품은 곰팡이 공동 및 특수 형 부품의 제조에 널리 사용됩니다. 

회전 : 공작물 회전을 도구의 선형 피드와 결합하여 외부 직경, 내부 보어 및 스레드를 가공 할 수있는 회전 부품 (예 : 샤프트 및 슬리브)을 효율적으로 형성합니다. 드릴링 : 나선형 드릴 비트는 원형 구멍을 형성하기 위해 재료를 관통하는 데 사용됩니다. 통행 구멍, 블라인드 홀 및 스텝 구멍의 가공을 지원하며 일반적으로 구성 요소 어셈블리를위한 구멍 위치의 질량 생산에 사용됩니다. 그라인딩 : 고속 회전 분쇄 휠은 공작물 표면에서 마이크로 컷을 수행하는 데 사용되어 치수 정확도와 마감이 향상됩니다. 공구 에지 재 포장 및 고정밀 베어링 레이스 웨이 가공에 적합합니다. 보링 : 단일 에지 보링 도구는 사전 드릴 구멍의 내 직경을 확장하는 데 사용되며, 구멍의 동축성과 원통형을 정확하게 제어합니다. 엔진 블록 및 유압 밸브 본체와 같은 정밀 내부 공동 가공에 일반적으로 사용됩니다. 브로치 : 다단계 치아 프로파일이 달린 브로치를 사용하여 한 번에 기조원, 스플라인 또는 특수 모양의 내부 구멍을 형성하십시오. 이 방법은 매우 효율적이며 안정적인 표면 품질을 제공하므로 기어 및 커플 링의 대량 생산에 적합합니다. 와이어 절단 : electroerosion의 원리를 사용하여 전도성 재료를 절단합니다. 

슈퍼 하드 금속의 복잡한 윤곽을 처리 할 수 ​​있으며 정밀 스탬핑 다이 및 항공 우주 엔진 블레이드 형성에 특히 적합합니다. 플래닝 :이 도구는 선형 왕복 운동을 사용하여 비행기 나 그루브를 자릅니다. 이 방법은 가이드 레일의 평면 가공 및 대형 공작 기계의 기본 플레이트에 적합합니다. 작동하는 것은 간단하지만 비교적 비효율적입니다. 

Electrospark 가공 : 펄스 배출을 사용하여 전도성 재료를 부식시킵니다. 마이크로 홀, 복잡한 공동 및 탄화물 곰팡이를 처리하여 전통적인 절단의 경도 제한을 뚫을 수 있습니다. 각 프로세스는 도구 특성, 모션 궤적 및 재료 적응성을 기반으로 결합되고 적용되며, 거친 가공에서 초강도에 이르기까지 전체 산업 체인의 요구를 포함합니다. 주조 유형 : 모래 주조 : 실리카 모래, 점토 또는 수지 바인더는 일회성 또는 반 영구 금형을 만드는 데 사용됩니다. 몰드 캐비티는 모델을 각인하여 형성됩니다. 이 방법은 주철 및 주철과 같은 고유 한 지점 금속의 다양한 생산에 적합합니다. 

엔진 블록 및 밸브와 같은 구조적 구성 요소의 제조에 일반적으로 사용됩니다. 다이 캐스팅 : 용융 금속은 고속으로 고강도 강철 금형으로 압축되어 빠르게 냉각되어 형성됩니다. 그것은 알루미늄, 아연 및 마그네슘과 같은 비철 금속의 정밀 얇은 벽의 대량 생산을 전문으로하며 자동차 부품 및 전자 하우징과 같은 높은 표면 마감 요구 사항이있는 제품에 널리 사용됩니다. 투자 주조 : 왁스 곰팡이는 물리적 모델 대신에 사용되며 여러 층의 내화 코팅으로 코팅되어 세라믹 쉘을 형성합니다. 잃어버린 왁스 곰팡이가 녹고 녹은 금속을 주입합니다. 터빈 블레이드 및 아트 워크와 같은 복잡하고 섬세한 구조를 복제 할 수 있으며 항공 우주 분야에서 고온 합금 부품의 소형 배치 사용자 정의에 특히 적합합니다. 원심 주조 : 원심력을 사용하여 용융 금속을 회전 금형의 내벽에 균일하게 부착하면 매끄러운 파이프 및 허브와 같은 회전 적으로 대칭적인 부품을 형성합니다. 재료 밀도와 생산 효율성을 결합하며 주로 파이프 및 베어링 링 생산에 사용됩니다. 저압 주물 : 액체 금속은 기기 압력을 통해 폐쇄 금형에 매끄럽게 주입되어 난기류와 산화를 줄입니다. 알루미늄 허브 및 실린더 헤드와 같은 고밀도 요구 사항을 갖는 중공 부품을 형성하는 데 사용되며 공정 안정성 및 재료 활용의 장점이 있습니다. Lost-Foam 캐스팅은 전통적인 곰팡이 대신 폼 플라스틱 패턴을 사용합니다. 쏟아지는 동안 패턴은 기화되고 용융 금속으로 채워져 복잡한 내부 공동과 주물을 통합 할 수 있습니다. 이 방법은 마이닝 기계 및 펌프 및 밸브 하우징과 같은 제품의 싱글 피스 또는 소규모 배치 생산에 적합합니다. 연속 주물은 수냉식 곰팡이 및 주조를 통한 용융 금속의 연속적인 응고를 포함하여 바, 플레이트 또는 프로파일을 직접 생산합니다. 

이는 철강 및 구리 합금과 같은 재료의 성형 효율을 크게 향상시키고 야금 산업에서 대규모 생산을위한 핵심 공정이되었습니다. 각 캐스팅 기술은 곰팡이 특성, 금속 유동성 및 생산 요구에 맞게 조정되어 예술적 주물에서 산업 구성 요소에 이르는 포괄적 인 제조 기능을 제공합니다. 가공과 주조의 주요 차이점 : 툴링 특성 : 가공은 밀링 커터, 드릴 및 선반과 같은 절단 도구에 의존하여 부품을 직접 형성하는 데 의존하며, 캐스팅에는 모델 제조 및 곰팡이 준비와 같은 예비 프로세스가 필요합니다. 공구 체인은 왁스 조각에서 모래 금형 준비에 이르기까지 전체 공정을 다룹니다. 정밀 제어 가공 용도CNC 시스템미크론 수준 정확도를 달성하고 특히 높은 표면 마감재와 복잡한 기하학적 세부 사항을 달성하는 데 특히 능숙합니다. 그러나 주물은 곰팡이 정확도 및 금속 수축과 같은 요인에 의해 영향을받으며, 차원 일관성을 달성하기 위해 정밀 다이 캐스팅 또는 투자 캐스팅이 필요합니다. 

재료 호환성 : 주조 재료는 녹는 점과 유동성에 의해 제한됩니다. 모래 주조는 주철 및 주철과 같은 고광택 지점 금속에 적합한 반면, 다이 캐스팅은 알루미늄 및 아연과 같은 저하점 합금에 중점을 둡니다. 가공은 금속, 엔지니어링 플라스틱 및 세라믹을 포함한 광범위한 재료를 더 넓은 경도로 처리 할 수 ​​있습니다. 설계 복잡성 : 가공은 날카로운 모서리, 얇은 벽 구조 및 정확한 구멍 및 슬롯을 형성하는 데 탁월하지만 깊은 공동 및 내부 곡선과 같은 폐쇄 된 구조를 처리 할 때 제한이 있습니다. 캐스팅은 한 조각으로 내부 공동 및 곡선 간소형 (엔진 블록과 같은)을 갖는 복잡한 구성 요소를 형성 할 수 있지만 세부 사항은 덜 날카 롭습니다. 생산 규모 : 캐스팅은 대규모 생산에서 비용 이점을 제공하며 단일 투자 후에 금형을 신속하게 복제 할 수 있습니다. 가공에는 곰팡이가 필요하지 않으며 프로그램 조정을 통해 소규모 배치 또는 단일 피스 사용자 정의 요구 사항을 수용 할 수있어 유연성이 향상됩니다. 

부품 성능 : 가공 부품에는 응고 결함이 없기 때문에 균일 한 기계적 특성이 더 많습니다. 입자 구조를 최적화하기 위해 방향성 응고 및 열처리와 같은 과정을 통해 주조는 원래 물질의 강도에 접근 할 수 있지만 미세한 기공이나 포함을 함유 할 수 있습니다. 프로토 타입 개발 효율성 : 가공은 CAD 모델에서 직접 자르고 몇 시간 내에 프로토 타입 시험을 완료합니다. 캐스팅 프로토 타입은 곰팡이 개발과 금속 붓기가 필요하므로 오랜 시간이 걸리지 만 투자 캐스팅은 3D 인쇄 된 왁스 패턴을 사용하여 프로세스를 가속화 할 수 있습니다. 

주조의 전체 비용 구조는 초기 금형 비용이 높아서 스케일 생산에 적합하여 조각 당 비용을 희석시킵니다. 반면에 가공은 곰팡이 비용이 없으며, 재료 손실과 인건비는 배치 크기로 선형으로 증가하여 중소형 또는 고 부가가치 제품에 더 적합합니다. 두 프로세스는 제조 산업에서 서로를 보완합니다. 캐스팅은 복잡한 구성 요소의 대량 생산을 해결하는 반면 가공은 정밀 기능의 최종 수정을 가능하게하여 공백에서 완제품으로의 완전한 제조 체인을 공동으로 지원합니다.